Was macht Druckluft zu einem der teuersten Energieträger? Pascal van Putten, CEO von VPInstruments : „Bei der Verdichtung von Umgebungsluft auf einen Druck von 90 bis 100 psi gehen 75 % der im Kompressor aufgenommenen elektrischen Energie als Wärme verloren. Druckverluste und Leckagen sorgen unter anderem dafür, dass der elektrische Wirkungsgrad der gesamten Druckluftanlage nur 7,5 bis 15 % beträgt. Das lässt sich verbessern, und man würde erwarten, dass Unternehmen alles tun, um dies zu erreichen. Doch das ist nicht der Fall, und jedes Jahr werden weltweit Milliarden von Dollar an Energie verschwendet, einfach weil viele Unternehmen es versäumen, Leckagen zu beheben und die Effizienz ihrer Druckluftanlage zu optimieren.“

Nicht wirklich nachhaltig

Etwa 5 % der weltweit verbrauchten elektrischen Energie werden in Druckluft umgewandelt, in der Industrie sind es sogar 10 %. Die Erzeugung dieser enormen Energiemenge trägt zu CO₂-Emissionen und zum Klimawandel bei. Schon allein aus diesem Grund ist es sinnvoll und sogar notwendig, den Druckluftverbrauch zu senken. Darüber hinaus steigern Unternehmen ganz einfach ihren Gewinn, wenn sie die Effizienz ihrer Druckluftanlage verbessern.

Leckage-Management: die „niedrig hängenden Früchte“

Die Behebung von Druckluftleckagen ist ein entscheidender, jedoch oft übersehener Aspekt bei der Optimierung der Energieeffizienz in der Industrie. Trotz ihrer Einfachheit und der relativ geringen Investitionskosten können die Erkennung und Behebung von Leckagen zu erheblichen Kosteneinsparungen führen. Pascal van Putten, CEO von VPInstruments, unterstreicht die Unkompliziertheit der Lecksuche und -behebung: „Es ist absolut nicht kompliziert und erfordert keine hohen Investitionen, um mit der Lecksuche und -reparatur zu beginnen. Lassen Sie mich einige Beispiele für die Kosten von Leckagen an einer Anlage nennen, die 8.760 Stunden pro Jahr in Betrieb ist. Der Systemdruck beträgt 100 PSI und die Stromkosten liegen bei 0,10 USD pro kWh. 10 Löcher von nur 1/16 Zoll kosten das Unternehmen 10.500 USD pro Jahr. Bei 10 Löchern von 1/8“ steigen die Kosten auf 41.900 USD. Und in der Praxis stoßen wir oft auf Hunderte von Leckagen in den unterschiedlichsten Größen, darunter auch solche, die größer als 1/8″ sind! Sie können sich vorstellen, wie hoch die finanziellen Gesamtverluste in diesem Fall sein werden.

Um die Leckagen zu erkennen und zu beheben, müssen Sie einige tausend US-Dollar für ein einfaches Messsystem und Ersatzteile wie Dichtungen, Schläuche und Schnellkupplungen aufwenden. Wir bezeichnen Leckagen daher als die „niedrig hängenden Früchte“ in Druckluftanlagen. Sie sind leicht zu erkennen, leicht zu reparieren und bringen sofortigen finanziellen Gewinn. Unternehmen lassen oft von einer externen Agentur eine Leckageprüfung durchführen, bei der alle im Werk gefundenen Leckagen mit Etiketten markiert werden. Es ist nicht ungewöhnlich, dass die Etiketten, die der Prüfer angebracht hat, noch da sind, wenn er ein Jahr später ins Werk zurückkehrt. Es wurde also nichts unternommen, während die Kosten wie gewohnt weiterlaufen!

Jede Sekunde gehen viele Dollar verloren, wenn Druckluftlecks nicht behoben werden

Produktionsausfälle vermeiden

Abgesehen von den finanziellen Vorteilen gibt es noch einen weiteren und vielleicht sogar noch wichtigeren Grund, dafür zu sorgen, dass das Druckluftsystem optimal und effizient funktioniert. Eine zuverlässige Druckluftversorgung ist in vielen Fabriken für den reibungslosen Ablauf zahlreicher Produktionsprozesse von entscheidender Bedeutung. Die richtige Durchflussmenge und der richtige Druck bestimmen den korrekten Betrieb der Produktionsmaschinen. Leckagen führen jedoch zu Druckverlusten. Unzureichender Druck kann nicht nur zu Maschinenstillständen führen, sondern auch die Qualität der Produkte beeinträchtigen. Fehler bei der Verpackung oder eine uneinheitliche Konsistenz/ein uneinheitlicher Geschmack von Lebensmitteln können unweigerlich zu kostspieligen Rückrufaktionen führen. Ganz zu schweigen vom Imageschaden. Wenn zudem ein Druckabfall fälschlicherweise als Gerätefehler diagnostiziert wird, besteht die Gefahr, dass Investitionen in neue Anlagen erforderlich werden. Dies bedeutet (unnötige) zusätzliche Investitionen, die anderswo besser hätten eingesetzt werden können. Die Optimierung von Druckluftsystemen erhöht nicht nur die Energieeffizienz, sondern schafft auch die Grundlage für einen zuverlässigen und leistungsstarken Produktionsprozess.