« La croissance grâce aux économies d'énergie »
« Mesurer, c’est savoir » : c’est certes un cliché, reconnaît Pascal van Putten, mais sur le fond, cela reste d’une grande actualité. « De nos jours, le réseau électrique n’offre plus de marge de manœuvre à de nombreuses entreprises manufacturières. Il est donc important de travailler collectivement à la réduction de la consommation d’énergie. Nous devons tout mettre en œuvre pour que les entreprises puissent continuer à se développer à l’avenir. Je connais des exemples d’entreprises de production qui se sont heurtées à un mur à cet égard. » Il est directeur et fondateur de VPInstruments, une entreprise basée à Delft qui propose des systèmes de mesure de débit pour l’air comprimé et les gaz industriels. L’entreprise développe et assemble ses produits à Delft et exporte vers environ soixante-dix pays à travers le monde.
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Accélérer la production
Les entreprises clientes de VPInstruments de divers secteurs, tels que l'agroalimentaire, le verre, la sidérurgie, l'automobile, les hautes technologies, l'électronique et la chimie. « Toute entreprise manufacturière utilise de l'air comprimé. Pensez aux vannes de régulation sur la chaîne de montage, aux machines qui fabriquent des emballages ou à celles qui soufflent des granulés dans l'industrie chimique légère. » Dans une chocolaterie, une gestion énergétique ciblée a permis de réaliser des économies annuelles de 125 000 euros. Van Putten : « Il y avait beaucoup de fuites là-bas. Pendant les pauses, les machines étaient en veille, mais la consommation restait à 50 % de la valeur nominale. Nous avons pu localiser l’origine des fuites. »
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« On peut aussi faire le tour de l'usine avec un détecteur de fuites – c'est un appareil performant mais coûteux –, mais cela prend beaucoup de temps si l'on doit le faire dans plusieurs bâtiments. Dans la chocolaterie, on s'est également aperçu que le cycle d'une machine avait ralenti. Désormais, la presse pneumatique s'ouvre et se ferme à nouveau plus rapidement, ce qui se traduit par une production accrue et moins de dysfonctionnements. Ces derniers ont un effet positif sur l'ambiance au travail. »
Moins, c'est mieux
« Les entreprises peuvent également optimiser l’efficacité de leurs systèmes d’air comprimé en combinant les bons types de compresseurs. Cela peut faire une différence de plusieurs dizaines de pour cent », poursuit Van Putten. Le délai de rentabilité d’un investissement dans un ou plusieurs capteurs de débit est généralement inférieur à un an, précise-t-il. « “Moins, c’est mieux” : voilà la clé avec les capteurs. Nous pratiquons l’art de l’omission et ne sommes pas partisans de surcharger une usine de capteurs. »
« Nous procédons de manière descendante : nous installons d’abord la ligne principale, puis nous déployons le système selon un schéma pyramidal. C’est de loin l’approche la plus intelligente et la plus efficace. » Dans le domaine des gaz industriels, le délai de rentabilité d’un capteur de débit est encore plus court. Alors que l’air comprimé coûte quelques centimes par mètre cube, les gaz tels que l’argon, l’azote ou l’oxygène coûtent plusieurs euros par mètre cube.
« Par exemple, le soudage utilise de l'argon et du CO₂. Les tuyaux reliés au chalumeau présentent souvent des fuites. Celles-ci sont inodores, et je connais une usine aux États-Unis où les fuites se produisaient dans les réservoirs. Nous aidons de plus en plus d'entreprises à gérer ces gaz industriels. »
Issu d'une invention familiale
Pascal van Putten a fondé VPInstruments il y a 24 ans. Son père était professeur à l’université technique de Delft et avait déjà inventé un capteur de débit thermique dans les années 1970. « Il a été le premier au monde à intégrer un capteur de débit dans une puce », explique Van Putten. Son père a perfectionné le concept au cours des décennies suivantes, sans s’intéresser beaucoup à sa commercialisation. « La passion de mon père était de savoir comment transposer le monde physique dans le monde électronique. À un moment donné – je terminais mes études d’ingénierie mécanique –, un prototype très intéressant a été développé. Le capteur de débit était standardisé, offrait une large plage de mesure et une grande précision. Tout s’est mis en place à ce moment-là : nous avons reçu une subvention de Technostart – le prédécesseur de YESDelft ! – ainsi que des locaux. À l’époque, je n’avais ni enfants, ni hypothèque, ni rien à perdre, et j’ai donc décidé de fonder VPInstruments mon frère. » Il est aujourd’hui le seul membre de la famille encore impliqué dans l’entreprise. Elle emploie désormais 25 personnes.
Batterie bon marché
Van Putten a une idée intéressante pour les usines présentant une forte consommation de pointe. « Si ces entreprises investissaient dans le stockage d’air comprimé, elles pourraient maintenir le même niveau de production avec des compresseurs plus petits. Cela allégerait la charge sur le réseau électrique local, et ce serait un service rendu non seulement à soi-même, mais aussi à son voisin. Certaines entreprises – dont une start-up néerlandaise active dans ce domaine – stockent de l’air comprimé dans des dômes de sel souterrains. Il s’agit d’une batterie relativement bon marché. Mais on peut aussi opter pour une solution plus modeste avec des réservoirs de stockage locaux intégrés à son propre système d’air comprimé : imaginons qu’en tant que producteur à Rotterdam, vous n’ayez pas besoin d’air comprimé en permanence ou que vous souhaitiez acheter l’électricité nécessaire à votre air comprimé à moindre coût. Vous faites alors fonctionner le compresseur lorsque le prix de l’électricité est bas. Grâce à votre réservoir de stockage, vous pouvez mieux gérer les pics de charge. » L’investissement dans des réservoirs de stockage n’est pas coûteux, dit-il. « Il faut savoir que l’on ajoute de l’eau lorsqu’on comprime l’air. Il faut la sécher, ce qui coûte de l’énergie. Sinon, votre réservoir se remplira d’eau. Il peut être intéressant de faire évaluer des idées comme celles-ci par un cabinet de conseil. »
Par la rédaction d'Europoort Kringen – Magazine Industrieel Management
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