La fábrica de Crisp se enfrenta al «monstruo devorador de energía»

Descubra cómo Lay’s, uno de los principales fabricantes de patatas fritas, optimizó su sistema de aire comprimido para reducir el desperdicio de energía y aumentar la eficiencia. En este caso práctico, analizamos los retos a los que se enfrentaron, las soluciones implementadas y los impresionantes resultados obtenidos gracias a la tecnología de medición de caudal VPInstruments.

En lo que respecta al ahorro energético en la industria neerlandesa, aún quedan algunas medidas fáciles de aplicar por poner en práctica.

Aunque los gigantes que consumen grandes cantidades de energía, como Tata Steel o Akzo Nobel, pueden marcar el camino en materia de consumo eficiente, las pequeñas y medianas empresas tienen aún mucho margen de mejora. La fábrica de patatas fritas Lay’s de PepsiCo en Broek op Langedijk, Países Bajos, demuestra cómo se puede llevar esto a la práctica.

Al entrar en la nave de la fábrica de PepsiCo en Holanda Septentrional, unos grandes cubos multimedia cuelgan del techo para llamar la atención sobre temas como el uso del agua, el ahorro energético y la lucha contra el cambio climático. Aquí trabajan unas 250 personas y cada día salen de la cadena de montaje un millón de bolsas de patatas fritas.

«Como fábrica, no resulta obvio que tengamos que ahorrar energía», afirma Dave van Braak, responsable de sostenibilidad e instalaciones de la fábrica de Lay’s en Holanda Septentrional. «Los precios del gas y la electricidad no han hecho más que bajar, lo que hace que haya pocos incentivos para ahorrar».

Ley de Gestión Ambiental

Empresas como Akzo Nobel, DSM y Tata Steel llevan años trabajando en pro de la eficiencia energética, pero el sector en su conjunto solo está empezando a ponerse en marcha poco a poco en este ámbito. Aunque la Ley de Gestión Ambiental de los Países Bajos establece que deben adoptarse todas las medidas de ahorro energético con un periodo de amortización inferior a cinco años, los estudios demuestran que, en la práctica, solo se aplican aquellas medidas con un periodo de amortización de dos años o menos. Entonces, ¿por qué lo hace PepsiCo?

«Como empresa, queremos asumir nuestra responsabilidad», afirma Van Braak, refiriéndose a la Ley de Gestión Ambiental. «Hacemos todo lo posible por identificar estos proyectos dentro de la empresa».

La proactividad sitúa a PepsiCo por delante de otras empresas. «No es que los empresarios no estén dispuestos a ser más sostenibles, sino que carecen de tiempo y conocimientos», afirma Margreet van Gastel, embajadora de Energy Challenges 2020 en el Ministerio de Asuntos Económicos. Las actividades cotidianas absorben por completo el tiempo de la dirección y, como resultado, les queda poco tiempo para profundizar en la eficiencia energética. Esto significa que no aprovechan las oportunidades. Van Gastel pone como ejemplo el aislamiento de tuberías, que a menudo tiene un periodo de amortización de varios meses. «Pero ¿lo saben siquiera los empresarios?», se pregunta.

Ahorro directo de energía en el aire comprimido

Según el informe de Berenschot sobre las vías de transición hacia la electrificación en la industria química, la reutilización del aire comprimido es una técnica ya existente con un breve periodo de amortización. PepsiCo, al igual que muchas otras empresas, utiliza aire comprimido para controlar todo tipo de procesos: para abrir y cerrar válvulas en las máquinas, para limpiar la red de tuberías y para expulsar las «patatas fritas defectuosas» y las patatas de la línea de la cinta transportadora. Ese aire se conduce a través de la fábrica mediante una red de tuberías que se encuentra bajo presión continua. En la fábrica de Lay’s de Holanda Septentrional ya se logran ahorros energéticos, así como en el uso eficiente del aire comprimido y el ajuste adecuado del proceso. No obstante, cada kW de aire comprimido cuesta 7 kW de electricidad producir y Van Braak decidió reevaluar el uso del aire comprimido en la fábrica.

El aire comprimido: el monstruo oculto que devora energía en la fábrica

Geveke Energy Services rediseñó el sistema de producción de Lay’s y, gracias a ello, la fábrica de patatas fritas de Lay’s ahorra ahora un 60 % en su consumo eléctrico.

«Construes una fábrica, la empresa crece, la amplías un poco y lo vas uniendo todo. Antes de que te des cuenta, has creado un monstruo que devora energía», afirma Pascal van Putten, propietario de VPInstruments suministró los equipos de medición para la fábrica de PepsiCo en Holanda Septentrional. «Pero mientras el proceso de producción funcione sin problemas, nadie se atreve a tocarlo».

En PepsiCo tuvieron el valor de hacer precisamente eso. En primer lugar, se revisó todo el sistema en busca de fugas y puntos de estrangulamiento. «Algunas de las uniones estaban sujetas con bridas», explica Van Braak. «Una estructura así está abocada a tener fugas».

A continuación, redujeron gradualmente la presión en la red de tuberías de 7 bar a 5,3 bar. Por cada bar que bajaban la presión del sistema, reducían las fugas en un 15 % y el consumo energético en un 7 %. En lugar de mantener todo el sistema a la presión máxima necesaria, instalaron pequeños compresores en los puntos donde realmente se requería una presión más alta.

Resultado: ahorro energético en el aire comprimido en la fábrica de Crisp

Geveke ha hecho posible este ahorro energético mediante la integración de un regulador de presión de caudal, así como de un sistema de gestión de compresores y un sistema de monitorización energética en línea que cumple con las normas ISO pertinentes. Estos cambios convierten a la planta de Broek op Langedijk en la fábrica de PepsiCo con mayor eficiencia energética de Europa.

Además, la fábrica utiliza biogás procedente de su propia planta de tratamiento de aguas para mantener los hornos a la temperatura adecuada. Esto representa el 3 % del consumo energético durante el horneado. El calor residual de los humos de la fritura se recupera: parte de él se utiliza para calentar los edificios y una cantidad menor se reincorpora al proceso de producción. PepsiCo sigue buscando nuevas formas de aprovechar el calor que se disipa por la chimenea.

Plazo de amortización

«Hay que tener en cuenta el coste del ciclo de vida y animar a la gente a hacerlo», afirma Van Braak, responsable de sostenibilidad. «Aunque la compra inicial sea un poco más cara, se acaba amortizando». La inversión de PepsiCo en la eficiencia del aire comprimido se amortizó en menos de un año.

Al responsable de sostenibilidad le gustaría hacer más, pero a veces un cambio en una fábrica situada en otra parte de Europa reporta mayores beneficios medioambientales por cada euro invertido, por lo que la empresa matriz tomará una decisión diferente. «Pero tengo algunos planes estupendos que son realmente interesantes, sobre todo si subieran los precios de la energía», afirma Van Braak.

El artículo ha sido redactado por Energeia, www.energeia.nl. Publicado el 3 de mayo de 2017.